W trosce o jakość materiału. Jak w wyeliminować ryzyko uszkodzeń?

Czy możliwe jest całkowite wyeliminowanie uszkodzeń stali podczas procesów logistycznych? …począwszy od przyjęcia dostaw, poprzez magazynowanie materiałów, po logistykę wewnętrzną i dostarczanie stali do maszyn obróbczych (w przypadku firm produkcyjnych) a nawet komisjonowanie zamówień (w przypadku firm dystrybucyjnych)? W niniejszym artykule nie tylko postaramy się odpowiedzieć na to pytanie ale pokażemy również na przykładach jak z wyżej opisanymi aspektami poradziły sobie wybrane firmy – zarówno funkcjonujące w Polsce jak i na rynkach europejskich.

O tym jak istotną kwestią jest jakość materiału przeznaczonego do dalszej obróbki nie trzeba nikogo przekonywać. Od jakości materiału wyjściowego zależy przecież jakość produktu końcowego – co w prosty sposób przekłada się na obroty firmy. Receptą na maksymalne zminimalizowanie a nawet wyeliminowanie uszkodzeń materiałów przeznaczonych do dalszej obróbki może okazać się odpowiednie poukładanie logistyki wewnętrznej – często przy wsparciu automatyzacji. Mowa tu rozwiązaniach dzięki którym zachowana jest najwyższa jakość materiału przekazywanego np. do dalszej obróbki powierzchniowej. Poruszając kwestie ewentualnych uszkodzeń materiałów warto zwrócić uwagę iż możemy zagadnienie to rozpatrywać niejako w dwóch aspektach. Po pierwsze możemy mówić tu o logistyce wewnętrznej związanej z przewożeniem danego materiału (czy to do maszyny w przypadku firm produkcyjnych czy do komisjonowania w przypadku firm zajmujących się dystrybucją), po drugie – nie można zapominać o kwestiach związanych z przekładaniem materiału – np. w przypadku: przekładania blach z jakiegoś miejsca na maszynę. Zarówno w jednym jak i w drugim przypadku niezwykle istotne jest takie zorganizowanie procesów aby wyeliminować jakiekolwiek uszkodzenia materiałów. Z pomocą przychodzą tu specjaliści z firmy Remmert – eksperta w dziedzinie magazynowania i organizacji procesów logistyki wewnętrznej ze szczególnym uwzględnieniem procesów zachodzących w firmach wykorzystujących różnego rodzaju stal (zarówno blachy jak i elementy długie). Dzięki wielu wdrożeniom i latom praktyki, eksperci Remmerta nie tylko są w stanie zaproponować optymalne rozwiązanie jeśli idzie o sposób składowania materiałów (nawet na niewielkiej powierzchni) ale co niezwykle istotne potrafią dobrać projekt który zaowocuje skróceniem czasu dostępu do materiałów oraz pozwoli na optymalne zintegrowanie procesów obróbki przy równoczesnym wyeliminowaniu uszkodzeń materiałów. Co warte podkreślenia to fakt, iż Remmert jest firmą w 100% zorientowaną na Klienta – dzięki temu zawsze to rozwiązania Remmerta dopasowywane są indywidualnych potrzeb danego przedsiębiorstwa a nie odwrotnie. A wszystko to przy zachowaniu wysokiej jakości proponowanych rozwiązań oraz serwisu. Wszystkie powyższe elementy bezsprzecznie wpłynęły na to iż na współpracę w dziedzinie optymalizacji magazynowania i logistyki przy szczególnym podkreśleniu troski o zachowanie jakości magazynowanych materiałów zdecydowały się m.in. takie przedsiębiorstwa jak: Jordan matcon, Fischer Elektronik, Andreas Hettich GmbH, GE Power Controls oraz AWE Poland Sp. z o.o. Zobaczmy jak instalacje firmy Remmert zmieniły zachodzące ww. firmach procesy w praktyce.

 

Jordan Matcon (Środa Wielkopolska)

Firma JORDAN matcon zlo   kalizowana jest w Środzie Wielkopolskiej i od ponad 14 lat zaopatruje klientów z branży budowy maszyn i obróbki metali w wysokiej jakości surowce – m.in. takie jak: stal ciągniona na zimno, techniczne tworzywa sztuczne, metale nieżelazne, aluminiowe profile modułowe. Firma JORDAN matcon została utworzona w 2000 roku jako filia niemieckiej firmy Dreckshage GmbH & Co. KG z Bielefeld. Możliwości współpracy z JORDAN matcon to m.in. cięcie na wymiar i obróbka krawędzi a nawet wydzielenie odrębnego magazynu materiałów. Jakość materiałów ma tu niebagatelne znaczenie.

W trakcie działalności firmy okazało się, iż  stosowany od jakiegoś czasu system przechowywania oraz manualny tryb komisjonowania w JORDAN matcon były mało wydajne a logistyka magazynowa przedsiębiorstwa wymagała optymalizacji. Blokujący dużą przestrzeń tryb przechowywania różnych surowców na regałach i posadzce oraz manualna obsługa spowalniały przepływ materiałów i stwarzały ryzyko błędów oraz uszkodzeń wykorzystywanych w firmie materiałów. JORDAN matcon poszukiwał więc efektywnego i niezawodnego rozwiązania, które pobudziłoby przebieg procesów i wybrał automatyzację logistyki. Wyzwanie dla zaangażowanego w tym celu eksperta magazynowego – firmy Remmert polegało na tym, by na powierzchni zasadniczej liczącej zaledwie 200 m2 stworzyć system, w którym JORDAN matcon miałby do dyspozycji pojemność magazynową brutto około 890 ton. Po intensywnych konsultacjach wybór padł na modułowy magazyn pomostowy firmy Remmert. Każde z zaplanowanych w koncepcji magazynowej 180 miejsc przechowywania kaset może pomieścić pręty o długości do siedmiu metrów i wytrzymuje obciążenie użytkowe do pięciu ton. By umożliwić skrócenie przebiegów i sprawny przepływ materiałów oraz wyeliminować ryzyko nawet najmniejszych uszkodzeń materiałów, magazyn powstał w pobliżu miejsca przyjęcia towaru – to zdecydowanie minimalizuje ryzyko popełnienia błędów. W praktyce w zaproponowanym rozwiązaniu ciężarówki wjeżdżają bezpośrednio do hali, tuż pod stacje za- i wyładowcze. Obsługa materiału jest więc szybka i efektywna. Pręty są podnoszone z powierzchni ładunkowej i układane w kasetach za pomocą suwnicy konsolowej jednodźwigarowej, wyposażonej w magnetyczną belkę poprzeczną i stabilizującej ładunek podczas transportu co również wpływa na zabezpieczenie materiału. Następnie kasety są składowane w wyznaczonych miejscach.

Oprócz optymalnego wykorzystania dostępnej przestrzeni i zwiększenia pojemności magazynu należało także uzyskać szybszy i łatwiejszy dostęp do surowców. Celem było tu więc znaczne przyspieszenie procesu komisjonowania. Z tego względu system pomostowy został wyposażony w podwójną stację szybkozmienialną służącą zarówno do załadunku, jak i rozładunku magazynu. Umożliwia to ciągły i szybki dostęp do składowanych materiałów przy zachowaniu wyznaczonych kryteriów jakościowych a także pełną kontrolę.

Fischer Elektronik (Lüdenscheid)

Dobrym przykładem optymalnego wykorzystania rozwiązań firmy Remmert jest zakład produkcyjny firmy Fischer Elektronik, która zajmuje się produkcją komponentów do komputerów osobistych. Ze względu na konieczność zachowania najwyższych standardów jakości przy produkcji firma Fischer zdecydowała się na automatyzację procesów logistycznych związanych z magazynowaniem, transportem i przetwarzaniem profili. Wykorzystano do tego celu komorowy system magazynowy firmy Remmert. Instalacja w firmie Fischer o długości 40 m i szerokości 14 m, która posiada 2100 miejsc magazynowych o nośności użytkowej 1,5 tony, ma wysokość 18 metrów. Dzięki sporej wysokości tej instalacji możliwe jest zmagazynowanie do 3100 ton materiału na zaledwie 500 m2 oraz obsłużenie materiałem 12 pił znajdujących się na 2 niezależnych kondygnacjach. System magazynowy zainstalowany w firmie Fischer jest systemem zamkniętym, który otwiera poszczególne śluzy w momencie przyjęcia materiału do magazynu lub też przekazania go do piły. Był to ważny aspekt w kontekście wymagań postawionych przez firmę Fischer w kontekście zachowania stałego poziomu wilgotności – wszystko po to aby wyeliminować problemy z korozją zmagazynowanego materiału. Warto podkreślić, że to jakość była podstawowym priorytetem firmy Fischer przy wdrażaniu instalacji firmy Remmert. W całej instalacji nie ma ani jednego urządzenia hydraulicznego, gdyż kupujący miał obawy, że wszelkie wycieki oleju z tego typu urządzeń mogą powodować zabrudzenie materiału. Dzięki dużej wydajności systemu magazynowego wszystkie 14 pił dostaje materiał na czas w nienagannej jakości, pomimo niezwykle zróżnicowanego asortymentu materiałów, które wykorzystuje firma. Dzięki implementacji niniejszego rozwiązania firma była w stanie znacznie skrócić czas realizacji zleceń, wyeliminować różnice inwentaryzacyjne oraz zredukować liczbę reklamacji ze względu na wady materiałowe.

GE Power Controls (Bielsko Biała)

Nowy zakład GE Power Controls w Bielsku Białej produkuje urządzenia niskiego i średniego napięcia dla branży energetycznej i odbiorców energii - m.in. rozdzielnie, szafy sterownicze i wyłączniki a także panele sterownicze do rozproszonej produkcji energii elektrycznej, kontrolery i konwektory na potrzeby OZE - zwłaszcza energetyki wiatrowej oraz wyłączniki trakcyjne na potrzeby branży kolejowej. GE przetwarza głównie stal jakościową (blachy). We wrześniu tego roku została uruchomiona instalacja w nowej fabryce w Bielsku-Białej. Jest t o jedna z większych inwestycji na południu Polski jeśli chodzi o przedsiębiorstwa przetwarzające metal. W zakładzie tym przetwarzane są blachy jakościowe. Materiał ma oczywiście różne formaty. W celu wyeliminowania uszkodzeń blach podczas transportu wewnętrznego magazyn materiału został zlokalizowany na produkcji w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn przetwarzających blachy.

AWE Poland Sp. z o.o. (Bydgoszcz)

AWE Poland Sp. z o.o. jest firmą produkującą wyposażenie ze stali nierdzewnej dla zakładów przemysłu spożywczego – w tym m.in.: wyposażenie nierdzewne technologiczne (stoły, regały, wózki, kolejki mięsne), wyposażenie sanitarno-higieniczne (umywalki, zlewozmywaki, myjki butów, fartuchów, sterylizatory, śluzy sanitarne), drzwi nierdzewne (zawiasowe, przesuwne, wahadłowe), wyposażenie ekspozycyjne dla stoisk sprzedaży. Oferta AWE obejmuje ponad 200 różnych typów wyrobów i co warte podkreślenia – wszystkie one posiadają Atest PZH i speniają procedury HACCP.

Wśród argumentów które wymienia się jako przewagę nad konkurencją wymienia się w przypadku firmy AWE przede wszystkim jakość. To właśnie m.in. w trosce o jakość oferowanych produktów zdecydowano się na zmiany w obszarze logistyki wewnętrznej które nie tylko wpłynęły na efektywność ale również na zapewnienie bezpieczeństwa dla materiałów z których firma produkuje oferowane wyroby.  W celu realizacji ww założeń wybrano rozwiązania BASIC Tower firmy Remmert. BASIC Tower to inteligentne rozwiązanie, które doskonale sprawdza się w środowisku produkcyjnym. Dzięki kompaktowej konstrukcji zajmującej niewielką powierzchnię zasadniczą BASIC Tower można umiejscowić dokładnie tam, gdzie najbardziej potrzebne są przechowywane materiały czyli np. w hali produkcyjnej tak jak w przypadku firmy AWE. Warto podkreślić elastyczność procesu podstawiania materiałów w BASIC Tower. W zależności od potrzeb odbywa się on w trybie półautomatycznym lub w pełni automatycznym. Dzięki technologii firmy Remmert znacznie skrócony jest czas dostępu do materiałów. Jednocześnie, dzięki wydajnej obsłudze, o 80% wydłuża się produktywny czas pracy podłączonych maszyn do obróbki. Ważnym atutem BASIC Tower jest fakt, iż pozwala on na pełną automatyzację zaopatrywania maszyn obróbczych w przetwarzany materiał bez udziału jakichkolwiek innych urządzeń transportu bliskiego – w efekcie pozwala to więc na podniesienie efektywności pracy maszyn a więc ostatecznie wzrost efektywności produkcji i gwarantuje wyeliminowanie jakichkolwiek uszkodzeń materiałów przekazywanych do obróbki.

Andreas Hettich GmbH (Tuttlingen)

Andreas Hettich GmbH to firma produkująca urządzenia medyczne – wirówki do przeprowadzania badań laboratoryjnych. Niezwykle istotnym czynnikiem – zwłaszcza w branży medycznej jest oczywiście jakość - począwszy od materiałów wykorzystywanych do produkcji na samych produktach kończąc. Nie dziwi więc fakt, iż również to przedsiębiorstwo zdecydowało się na rozwiązania magazynowe, które zagwarantują  że stal jakościowa wykorzystywana do produkcji nie ulegnie nawet najmniejszym uszkodzeniom  zarówno podczas magazynowania jak i transportu wewnętrznego. Firma Hettich zainwestowała w magazyn blach, który połączony jest z wykrawarką firmy Amada oraz laserem firmy Bystronic. Maszyny te pobierają materiał bezpośrednio z magazynu do produkcji.  Transport jest w tym przypadku w pełni zautomatyzowany.

Przemyślana decyzja i indywidualne podejście

Wszystkie powyższe przykłady wdrożeń rozwiązań firmy Remmert pokazują w dobitny sposób jak istotnym etapem w łańcuchu produkcji jest kwestia magazynowania i logistyki wewnętrznej oraz to jak zapewnienie odpowiednich standardów na ww. etapach może wyeliminować zagrożenie uszkodzeniem materiału przeznaczonego do dalszej obróbki. Warto podkreślić, że inwestycja w rozwiązania optymalizujące procesy magazynowe i logistyczne jest decyzją strategiczną i zawsze powinna być nie tylko gruntownie przemyślana ale również przygotowana i zrealizowana z pomocą ekspertów zajmujących się tego rodzaju inwestycjami od lat. Niezwykle istotne jest takie przygotowanie inwestycji aby sprostała ona nie tylko bieżącym wyzwaniom ale aby była rozwiązaniem efektywnym również w przyszłości. Inżynierowie sprzedaży firmy Friedrich Remmert GmbH już podczas pierwszych rozmów z klientem zawsze zwracają szczególną uwagę na nie tylko na obecne ale również na przyszłe wyzwania. Dokładna analiza procesów i dotychczasowego sposobu organizacji obszarze logistyki wewnątrzzakładowej  jak również istniejących uwarunkowań budowlanych są zawsze punktem wyjścia w planowaniu inwestycji z zakresu automatyzacji procesów magazynowych. Aby wypracować rozwiązanie optymalne eksperci Remmerta uwzględniają oczekiwania i różnego rodzaju uwarunkowania specyficzne po stronie klienta – wszystko po to aby zaproponować rozwiązanie które ze wszech miar będzie użyteczne nie tylko w momencie uruchomienia ale również w perspektywie kolejnych lat.