Ograniczenie transportu wewnętrznego jako ważny aspekt wydajnej logistyki magazynowej

Duży asortyment materiałów, ogromne hale magazynowe i produkcyjne, skomplikowana logistyka wewnętrzna… to codzienność wielu firm. Czy istnieje sposób na uproszczenie procesów związanych z transportem wewnętrznym? Czy możliwa jest minimalizacja powierzchni magazynowej przy zachowaniu niezbędnych – niejednokrotnie wysokich – stanów magazynowych materiałów i równoczesna poprawa przepustowości procesów i efektywności produkcji w branży stalowej? Między innymi na te pytania odpowiadamy w niniejszym artykule. A wszystko to popieramy przykładami.

Duży asortyment materiałów, ogromne hale magazynowe i produkcyjne, skomplikowana logistyka wewnętrzna… to codzienność wielu firm. Czy istnieje sposób na uproszczenie procesów związanych z transportem wewnętrznym? Czy możliwa jest minimalizacja powierzchni magazynowej przy zachowaniu niezbędnych – niejednokrotnie wysokich – stanów magazynowych materiałów i równoczesna poprawa przepustowości procesów i efektywności  produkcji w branży stalowej? Między innymi na te pytania odpowiadamy w niniejszym artykule. A wszystko to popieramy przykładami.

Aby sprostać oczekiwaniom klientów firmy - czy to produkcyjne czy dystrybucyjne - zmuszone są niejednokrotnie do utrzymywania wysokich stanów magazynowych materiałów niezbędnych czy to do produkcji czy też komisjonowania zamówień i dystrybucji. Sytuacja komplikuje się jeszcze bardziej kiedy mamy do czynienia z dużą ilością maszyn niezbędnych do obróbki i koniecznością przetransportowania materiałów z magazynu do tychże maszyn.

Wiele firm funkcjonujących w Polsce w dużej mierze opiera kwestie transportu wewnętrznego na wózkach widłowych – niedoceniane są często rozwiązania związane z różnego rodzaju suwnicami czy podnośnikami które pozwalają na szybki i „krótki” transport. Tymczasem połączenie tych rozwiązań z magazynami zautomatyzowanymi (przy odpowiednim ułożeniu tych urządzeń w halach) pozwala na optymalizację w obszarze transportu wewnętrznego. W praktyce jest to rozwiązanie o wiele bardziej efektywne niż transport przy pomocy wózków widłowych.

Co więcej, warunki lokalowe magazynów z dużą ilością regałów różnego rodzaju często komplikują kwestie dotyczące poruszania się wielu wózków widłowych – tym bardziej jeśli mamy do czynienia ze składowaniem i koniecznością przetransportowania elementów długich (np. profili, rur czy prętów o długości 7m). W przedsiębiorstwach przetwarzających blachę i stal, czas jest niezwykle istotnym kryterium decydującym o efektywności. Coraz więcej świadomych tego firm decyduje się więc na automatyczne systemy magazynowe - wszystko po to aby do minimum ograniczyć postój maszyn obróbczych wynikający z nieefektywnej logistyki wewnętrznej (mowa tu o różnego rodzaju maszynach obróbczych: laserach, wykrawarkach, prasach, maszynach do cięcia woda czy plazmowych). Nie bez znaczenia jest też kwestia bezpieczeństwa – zarówno jeśli idzie o bezpieczeństwo pracy jak i bezpieczeństwo w kontekście wyeliminowania uszkodzeń transportowanych do obróbki materiałów. Co więcej, ewentualne uszkodzenia materiałów przy niewłaściwym transporcie wiążą się z dużymi kosztami. Rozwiązania zautomatyzowane są bezkonkurencyjne jeśli idzie o zachowanie bezpieczeństwa – tak materiałów jak i ludzi.

Prześledźmy na przykładach firm  SCHMOLZ + BICKENBACH AG oraz JORDAN matcon jak wdrożenie rozwiązań z zakresu automatyki magazynowej wpłynęło na efektywność procesów zachodzących w tych przedsiębiorstwach.

SCHMOLZ + BICKENBACH AG

Firma SCHMOLZ + BICKENBACH Stahlcenter AG w Wil w Szwajcarii zdecydowała się na inwestycję w rozwiązania firmy Friedrich Remmert -  głównym celem tej inwestycji było zagwarantowanie dużej efektywności procesów roboczych i szybkich dostaw również w przypadku małych i bardzo małych serii. Zdecydowano się więc na w pełni automatyczną komorę cięcia firmy Remmert. Ten kompleksowy system gwarantuje bowiem inteligentne połączenie wszystkich procesów począwszy od składowania surowców, poprzez zoptymalizowany w pełni automatyczny załadunek maszyn, a skończywszy na sortowaniu części pociętych zgodnie z zamówieniem. Optymalizacja w obszarze logistyki wewnętrznej była tu więc kwestią bezdyskusyjną.

Warto podkreślić, że wymagania firmy Schmolz + Bickenbach Stahlcenter AG zarówno w zakresie technologii jak i samej realizacji projektu były stosunkowo wysokie. Firma oczekiwała bowiem w pełni zautomatyzowanej produkcji małych serii i zwiększenia przepływu towarów o 20% (poprzez integrację komory cięcia). Aby osiągnąć założony cel, należało wprowadzić w magazynie system pracy trójzmianowej, który wymagał zaangażowania dwóch pracowników na każdej zmianie.

Nowe przebiegi procesów - po wdrożeniu rozwiązań Remmerta wyglądają następująco: W obszarze przyjęcia towarów firma SCHMOLZ + BICKENBACH rejestruje dostarczane surowce i wprowadza wszystkie niezbędne dane do systemu SAP. Materiał jest następnie składowany w dwóch istniejących w pełni automatycznych magazynach wysokiego składowania. Obecnie z tych magazynów firma obsługuje zarówno te zamówienia, które nie wymagają cięcia jak i te, które wymagają bardzo intensywnego cięcia materiału. SCHMOLZ + BICKENBACH zaopatruje nową komorę cięcia w materiał z regałów wysokiego składowania. Surowce trafiają do komory cięcia przez system wahadłowy. Nawet najmniejsze zamówienia są realizowane w pełni automatycznie. Kompaktowy system pomostowy komory cięcia mieści na swojej powierzchni magazynowej 1000 kaset z których każda ma obciążenie użytkowe maks. 3 tony. Dzięki wielokrotnie dzielonym jednostkom ładunkowym w magazynie może znajdować się ok. 6500 różnych produktów. Systemy pobierające stanowią mechaniczne połączenie magazynu i maszyn obróbkowych.  Pobierają one odpowiedni surowiec z ośmiu stacji magazynu, a następnie przekazują go dalej do maszyn obróbkowych.

Warto zaznaczyć, że w wyniku restrukturyzacji firma SCHMOLZ + BICKENBACH zamknęła dotychczasowy magazyn niewykorzystanych części. Do cięcia elementów małych serii firma wykorzystywała bowiem wcześniej m.in. materiały pozostałe z realizacji innych zamówień. Przedsiębiorstwo składowało niewielkie ilości pozostałego materiału w regałach wspornikowych. Chociaż całkowity zapas tego magazynu był ewidencjonowany w systemie HOST, to poszukiwania i transport materiału do pił były bardzo czasochłonne. Dzięki zmianom magazyn niewykorzystanych części został całkowicie zintegrowany z komorą cięcia i ze zautomatyzowanym procesem produkcyjnym.

Cały system Remmerta zapewnia inteligentne połączenie wszystkich procesów począwszy od składowania surowców, poprzez zoptymalizowany w pełni automatyczny załadunek maszyn, a skończywszy na sortowaniu części pociętych zgodnie z zamówieniem i przygotowaniu wysyłki. Tak oto zmiany, które zainicjowane zostały w obszarze logistyki wewnętrznej wpłynęły na optymalizację i wzrost efektywności wszystkich procesów produkcyjnych w firmie.

JORDAN matcon

Firma JORDAN matcon zlokalizowana jest w Środzie Wielkopolskiej i od ponad 14 lat zaopatruje klientów z branży budowy maszyn i obróbki metali w wysokiej jakości surowce – m.in. takie jak: stal ciągniona na zimno, techniczne tworzywa sztuczne, metale nieżelazne, aluminiowe profile modułowe. Firma JORDAN matcon została utworzona w 2000 roku jako filia niemieckiej firmy Dreckshage GmbH & Co. KG z Bielefeld. Możliwości współpracy z JORDAN matcon to m.in. cięcie na wymiar i obróbka krawędzi a nawet wydzielenie odrębnego magazynu materiałów.

W trakcie działalności firmy okazało się, iż  stosowany od jakiegoś czasu system przechowywania oraz manualny tryb komisjonowania w JORDAN matcon były mało wydajne a logistyka magazynowa przedsiębiorstwa wymagała optymalizacji. Blokujący dużą przestrzeń tryb przechowywania różnych surowców na regałach i posadzce oraz manualna obsługa spowalniały przepływ materiałów i stwarzały ryzyko błędów. JORDAN matcon poszukiwał więc efektywnego i niezawodnego rozwiązania, które pobudziłoby przebieg procesów i wybrał automatyzację logistyki. Wyzwanie dla zaangażowanego w tym celu eksperta magazynowego – firmy Remmert polegało na tym, by na powierzchni zasadniczej liczącej zaledwie 200 m2 stworzyć system, w którym JORDAN matcon miałby do dyspozycji pojemność magazynową brutto około 890 ton. Poza tym założono, iż powinna istnieć możliwość bezproblemowego rozbudowania systemu w razie potrzeby – tak aby zapewnić rozwój w przyszłości. Po intensywnych konsultacjach wybór padł na modułowy magazyn pomostowy firmy Remmert. Każde z zaplanowanych w koncepcji magazynowej 180 miejsc przechowywania kaset może pomieścić pręty o długości do siedmiu metrów i wytrzymuje obciążenie użytkowe do pięciu ton. By umożliwić skrócenie przebiegów i sprawny przepływ materiałów, magazyn powstał w pobliżu miejsca przyjęcia towaru – to minimalizuje też ryzyko popełnienia błędów. W praktyce w zaproponowanym rozwiązaniu ciężarówki wjeżdżają bezpośrednio do hali, tuż pod stacje za- i wyładowcze. Obsługa materiału jest więc szybka i efektywna. Pręty są podnoszone z powierzchni ładunkowej i układane w kasetach za pomocą nowej suwnicy konsolowej jednodźwigarowej, wyposażonej w magnetyczną belkę poprzeczną i stabilizującej ładunek podczas transportu. Następnie kasety są składowane w wyznaczonych miejscach.

Oprócz optymalnego wykorzystania dostępnej przestrzeni i zwiększenia pojemności magazynu należało także uzyskać szybszy i łatwiejszy dostęp do surowców. Celem było tu więc znaczne przyspieszenie procesu komisjonowania. Z tego względu system pomostowy został wyposażony w podwójną stację szybkozmienialną służącą zarówno do załadunku, jak i rozładunku magazynu. Umożliwia to ciągły i szybki dostęp do składowanych materiałów a także pełną kontrolę. Magazyn pomostowy zapewni firmie JORDAN matcon możliwość znacznego zwiększenia wydajności komisjonowania zleceń.