Zasoby deficytowe w przetwórstwie metali: jak może pomóc automatyzacja i zarządzanie czasem

Praca, kapitał, ziemia. Są to klasyczne czynniki produkcji, które w administracji gospodarczej rozumiane są jako zasoby. A w kontekście obróbki metalu nieco konkretniej: blacha, rury, elektryczność, maszyny, wykwalifikowani pracownicy. Właśnie to stanowi problem dla prawie wszystkich firm zajmujących się obróbką metali.

Surowce metalowe: Rosnące ceny i niekiedy niezwykle długie terminy dostaw utrudniają zaopatrzenie, a przede wszystkim niezawodność planowania. Zbytnie poleganie na dostawach na czas może się szybko zemścić kosztownym przestojem produkcji w przypadku awarii łańcucha dostaw. Obecnie napięta sytuacja na rynku światowym nie zwiastuje poprawy.

Specjaliści: w sektorze metalowym brakuje wykwalifikowanych pracowników i ten niedobór siły roboczej może stać się ogromnym hamulcem dla dalszego wzrostu. Choć maszyny do obróbki metali są już w dużym stopniu zautomatyzowane, ich obsługa wymaga dobrze wyszkolonego personelu.

Maszyny i urządzenia: potężne, wysoce zautomatyzowane i drogie – tak w trzech słowach można by opisać nowoczesne maszyny do obróbki metali, takie jak systemy cięcia laserowego. Znaczne koszty inwestycyjne muszą się zwrócić dzięki odpowiednio wysokiemu wykorzystaniu maszyn. Wysokie wykorzystanie mocy produkcyjnych idzie z kolei w parze z odpowiednim zapotrzebowaniem na wykwalifikowanych pracowników lub ogólnym procesem dostosowanym pod kątem automatyzacji i wydajności. W obu przypadkach wzrasta zarówno zapotrzebowanie na kapitał, jak i koszty eksploatacji.

Ceny energii: wiele firm produkcyjnych uważa, że obecne wysokie koszty energii stanowią zagrożenie dla ich istnienia. Dotyczy to również przemysłu metalowego, ponieważ urządzenia do obróbki metali, takie jak spawarki i wycinarki laserowe, zużywają duże ilości energii. Wysoce prawdopodobne jest, że poziom wysokich kosztów zostanie utrwalony przez proces transformacji w kierunku energetyki neutralnej klimatycznie. Jeżeli w przyszłości cena energii elektrycznej będzie w większym stopniu zależała od warunków pogodowych oraz „podaży i popytu”, konieczna będzie większa elastyczność ze strony przemysłowych odbiorców energii elektrycznej w celu utrzymania kosztów energii elektrycznej na jak najniższym poziomie.

 

Czas + Automatyzacja = Efektywność zasobów

Wyzwaniem jest jak najbardziej efektywne wykorzystanie wymaganych zasobów. I tu właśnie czynniki czasu i stopnia automatyzacji nabierają szczególnego znaczenia. Podczas gdy „just-in-time” i „outsourcing” były postrzegane jako kluczowe elementy tzw. szczupłej produkcji w ciągu ostatnich dwóch dekad, coraz więcej firm produkcyjnych dostrzega związane z nimi niebezpieczeństwa. „Otrzymujemy coraz więcej zapytań od firm, które chcą ponownie postawić na magazynowanie i produkcję wewnętrzną, aby w mniejszym stopniu uzależnić się od globalnych łańcuchów dostaw" – jak mówi Frank Baudach. Jest on kierownikiem sprzedaży w firmie Remmert GmbH. Firma produkuje technikę magazynową, systemy przeładunkowe i systemy transportu bez kierowcy w Löhne we Wschodniej Westfalii. Oferta firmy Remmert obejmuje automatyczne systemy składowania kasetowego dla towarów długich lub regały wieżowe dla blach. Automatyczne systemy magazynowania mają tę wielką zaletę, że nieporęczne surowce mogą być składowane w sposób oszczędzający miejsce. W ten sposób firmy mogą gromadzić zapasy materiałów i planować produkcję i dostawy w dłuższym okresie czasu, zgodnie z powiedzeniem „Oszczędzaj zawczasu, a będziesz mieć w potrzebie”.

Bardziej ukierunkowane rozmieszczenie wykwalifikowanych pracowników

Dobrze wyszkoleni wykwalifikowani pracownicy są kluczowym czynnikiem wzrostu i rentowności w sektorze metalowym. Od ślusarzy po mechaników budowlanych, programistów CNC po specjalistów od magazynów, istnieje wielkie zapotrzebowanie na wykwalifikowany personel – ale rynek pracy w wielu miejscach jest praktycznie pusty. Zamiast czekać miesiącami na zapełnienie wakatów, firmy od lat inwestują więcej w automatyzację zadań typu „Dull, Dirty & Dangerous” – innymi słowy, automatyzują nudne, brudne i niebezpieczne prace. W ten sposób umiejętności pracowników wykwalifikowanych mogą być wykorzystywane w sposób znacznie bardziej ukierunkowany i przynoszący wartość dodaną. „Ręczny załadunek i rozładunek pił do metalu lub systemów cięcia laserowego za pomocą dźwigu lub wózka widłowego nie jest bezpieczny i po prostu zajmuje zbyt wiele czasu. Dzięki naszym systemom możemy to robić także znacznie szybciej” – mówi Frank Baudach i wskazuje na rozwiązania automatyzacji centrów obróbki metali, takie jak systemy cięcia laserowego czy centra tnące, które automatycznie podają materiał do maszyn. Dzięki dostępnym dziś na rynku rozwiązaniom automatyzacji można zautomatyzować niemal cały proces wokół centrum obróbki metali, ograniczając tym samym do minimum zapotrzebowanie na wykwalifikowaną siłę roboczą. „Całkowicie zautomatyzowane centrum przecinające lub tnące może działać 24/7, praktycznie bezobsługowo, nawet w nocnych zmianach” – mówi Baudach.

Nocna zmiana z wykorzystaniem maszyn do cięcia laserowego

„Nocna zmiana to właściwe słowo, które ma jeszcze odpowiedni wydźwięk” – podkreśla Frank Baudach. Energochłonny przemysł ciężki wiedział o tym od dawna i zawsze stawiał na tańszy prąd w nocy. Dlaczego więc nie wykorzystać w pełni zautomatyzowanego procesu cięcia laserowego pracującego przez całą noc? Frank Baudach jest przekonany do trzeciej zmiany: „Mamy klientów, którzy robią dokładnie to i odnoszą przy tym duże sukcesy, nie tylko ze względu na lepsze wykorzystanie maszyn. W najlepszym przypadku, oprócz kosztów energii elektrycznej, można więc zaoszczędzić również na zakupie drugiej lub trzeciej maszyny”.

Opłaca się porównywać

Według Franka Baudacha w maszynach i środkach trwałych tkwi jeszcze dalszy potencjał oszczędności. Wyjaśnia: „Rozmawiając z naszymi klientami, dowiedzieliśmy się, że ceny maszyn np. w Holandii są znacznie niższe. Nasi sąsiedzi są po prostu inteligentniejsi i chętniej zmieniają producentów, jeśli oferta jest odpowiednia. Dzięki temu obniża się ogólny poziom cen, a w indywidualnych przypadkach możliwe są oszczędności nawet o 50%. Zaoszczędzone pieniądze można następnie przeznaczyć na automatyzację innych procesów peryferyjnych”. Jest to kolejny powód, dla którego Remmert zaprojektował swoje łożyska i systemy przenoszenia tak, aby były systemowo otwarte na integrację z różnymi typami maszyn. W końcu magazyn wysokiego składowania z układnicą i robotami do obsługi materiałów z łatwością przetrwa dwie do trzech generacji maszyn. Frank Baudach trafia w sedno sprawy: „Jest to dla nas bardziej czasochłonne, ale nasi klienci pozostają bardziej niezależni od producenta maszyn CNC, którego kiedyś wybrali. Bo kto dziś wie, kto jutro zaoferuje najlepszą maszynę”?