W niniejszym artykule prezentujemy jak duże znaczenie dla zmian w zakresie efektywności procesów mają takie czynniki jak miejsce, czas oraz przepływ materiału – a wszystko to obrazujemy przy pomocy konkretnych przykładów wdrożeń skutecznych rozwiązań z zakresu automatyzacji.
Miejsce – fabryka GE Power Controls
Nowy zakład GE Power Controls w Bielsku Białej produkuje urządzenia niskiego i średniego napięcia dla branży energetycznej i odbiorców energii - m.in. rozdzielnie, szafy sterownicze i wyłączniki a także panele sterownicze do rozproszonej produkcji energii elektrycznej, kontrolery i konwektory na potrzeby OZE - zwłaszcza energetyki wiatrowej oraz wyłączniki trakcyjne na potrzeby branży kolejowej. GE przetwarza głównie stal jakościową (blachy). We wrześniu tego roku została uruchomiona instalacja magazynowa zaprojektowana i zrealizowana przez firmę Remmert w nowej fabryce GE w Bielsku-Białej. Jest to jedna z większych inwestycji na południu Polski jeśli chodzi o przedsiębiorstwa przetwarzające metal. Mając na względzie to jak istotną kwestią wpływającą na efektywność procesów jest miejsce, fabryka GE Power Controls w Bielsku Białej zdecydowała się na inwestycję w instalację magazynową firmy Remmert – w ten sposób powstał magazyn na powierzchni 174 m2 (22mx7,9m) posiadający 436 miejsc magazynowych o nośności nominalnej 3 tony. Magazyn ten może pomieścić do 1300 ton blachy w formatach 3 m x 1,5 m oraz 2 m x 4 m. W celu wyeliminowania uszkodzeń blach podczas transportu wewnętrznego oraz zagwarantowania właściwej organizacji logistyki wewnętrznej magazyn materiału został zlokalizowany na produkcji w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn przetwarzających blachy – taka lokalizacja magazynu w sposób kluczowy wpływa na wysoką efektywność procesów produkcyjnych.
Czas – fabryka Köbo-Donghua
Firma Köbo-Donghua GmbH & Co. KG specjalizuje się w konstruowaniu i produkcji łańcuchów przemysłowych, przenośników oraz kół łańcuchowych. W polskim oddziale, którym Köbo kieruje od 1999 roku, produkowane są również części do maszyn i konstrukcji stalowych. Od 2010 roku Köbo należy do chińskiej grupy Donghua. Wraz z rozwojem poszczególnych oddziałów firmy wzrosły potrzeby związane z efektywnym przechowywaniem materiałów oraz ich dostępnością w jak najkrótszym czasie dla podniesienia efektywności procesów produkcyjnych. Rozwiązaniem, które umożliwiło właściwą organizację procesów w polskiej spółce-córce zlokalizowanej w Żninie oraz w niemieckiej siedzibie firmy okazało się wdrożenie zautomatyzowanych magazynów elementów długich. Tak jak w wyżej opisanych przykładach tak i tutaj, dostawcą wspomnianych rozwiązań był ich producent firma Friedrich Remmert GmbH. Fabryka w Żninie wyposażona jest w magazyn elementów długich który pozwala na zmagazynowanie do 1200 ton materiału w maksymalnie 400 różnych gatunkach – tym co jest w tym przypadku kluczową informacja to fakt iż dostęp do materiału zagwarantowany jest na poziomie 3 min. Instalacja tak wkomponowana jest w procesy firmy, że pozwala na zaopatrywanie magazynu na zewnątrz hali, poprzez stację która wyjeżdża z magazynu w obszar przyjęcia towaru i rozładunku ciężarówki. Instalacja umiejscowiona jest pomiędzy 2 halami i zaopatruje różne procesy produkcyjne w dwóch różnych halach bezpośrednio z magazynu poprzez stacje, które przez ścianę przewożą materiał w odpowiednie miejsca – trudno wyobrazić sobie bardziej efektywne rozwiązanie.
Zanim zdecydowano się na rozwiązanie Remmerta, firma magazynowała stal na regałach modułowych. Mimo, że w miarę możliwości maksymalnie wykorzystywano wysokość hali, Köbo potrzebowało znacznie większej powierzchni magazynowej. Obsługa materiału była przy tym przede wszystkim bardzo czasochłonna co negatywnie pływało na całą efektywność procesów. Surowce produkcyjne należało najpierw odszukać, a następnie przenieść. W efekcie maszyny do obróbki miały długie przestoje. Nowy system Remmerta nie powoduje takich problemów - dzięki w pełni zautomatyzowanemu procesowi podstawiania materiałów umożliwia znaczne przyspieszenie przepływu surowców. Poza tym magazyn pomostowy można optymalnie dostosować do indywidualnych wymagań produkcyjnych. Dlatego nowy system składowania elementów długich w przyszłości będzie obsługiwać dwa osobne przepływy materiałów. „Nowy magazyn to rozwiązanie wbudowane między dwie istniejące hale produkcyjne“, wyjaśnia Georg Ziegler, dyrektor zakładu Köbo w Polsce. „Hale zaopatrywane są w materiały z magazynu pomostowego przez dwie stacje. Dzięki efektywnej technologii napędowej i sterowniczej system ten funkcjonuje w zasadzie bez żadnych ograniczeń.“ Poza redukcją zasadniczej powierzchni magazynowej i zwiększeniem pojemności magazynowej firma Köbo skorzystała także na wyraźnej poprawie bezpieczeństwa procesów i wydajności produkcyjnej.
Przepływ materiału – fabryka Oelschläger Metalltechnik GmbH (OMT)
Firma Oelschläger Metalltechnik GmbH (OMT) zajmuje się projektowaniem i produkcją rozwiązań w zakresie mebli biurowych, laboratoryjnych i sklepowych technologii montażu.
Firma zdecydowała się na inwestycję w rozwiązania firmy Remmert z zakresu automatyzacji procesów w zakresie obróbki blach. Do produkcji OMT wykorzystuje szeroki asortyment różnego formatu blach. Na stosunkowo niewielkiej powierzchni możliwe jest składowanie nawet do 2300 ton materiału a rozwiązania Remmerta współpracują z ośmioma maszynami – dzięki tej inwestycji możliwe było wygenerowanie oszczędności przy równoczesnym wzroście efektywności przetwarzania oraz powiększenie pojemności rozwiązań magazynowych. Przed wdrożeniem rozwiązań Remmerta materiały używane do produkcji składowane były w miejscu o stosunkowo niskiej pojemności na powierzchni około 250 m². Problemem była też dostępność i wyszukiwanie poszczególnych rodzajów arkuszy blach. Nie dziwi więc fakt, że w takich warunkach realizacja szczególnie pilnych zamówień klientów była sporym wyzwaniem przede wszystkim ze względu na przeszkody wpływające na efektywność przepływu materiału. Na szczęście sytuacja ta należy już do przeszłości a firma OMT może się pochwalić wysoką efektywnością procesów i doskonałą ich organizacją (również w zakresie przepływu materiałów).
Nowa instalacja Remmerta pozwoliła na to aby na powierzchni zaledwie 500 m² stanęły aż 32 wieże do przechowywania materiałów, które dzięki wysokiej gęstości systemu pozwalają na przechowywanie do 2300 ton materiału. Jest to więc pojemność wielokrotnie większa od pierwotnej. Początkowo, z magazynem automatycznym Remmerta połączono pięć laserów wykorzystywanych do produkcji w OMT ale instalacja została tak zaprojektowana, że umożliwia podłączenie do ośmiu maszyn wykorzystywanych do cięcia blach. Dzięki takiemu podejściu firma może poszerzać swoją produkcję stopniowo. Co więcej, maszyny do cięcia mogą być ustawione w taki sposób, ze pracownik może kontrolować pracę i korzystać z dwóch maszyn równocześnie. Dzięki automatyzacji w zakresie podawania materiału do maszyny procesy produkcyjne przebiegają szybko i efektywnie. Cały proces obsługi laserów przyspieszono o jedną trzecią a czas przestojów maszyn praktycznie zminimalizowano do zera.
Warto dodać, że rozwiązanie Remmerta umożliwia też przechowywanie innych materiałów, półproduktów i gotowych elementów niezbędnych do produkcji. Jest to możliwe dzięki modułowej i elastycznej konstrukcji rozwiązań Remmerta. Instalacja zapewnia szybki dostęp do półproduktów. Zarządzanie zasobami magazynowymi odbywa się z poziomu systemu WMS Remmerta.
Dalszy wzrost produkcji w Oelschläger Metalltechnik GmbH nie ma teraz w zasadzie żadnych przeszkód, które byłyby związane z logistyką wewnętrzną a więc przepływam materiałów. Zwiększona pojemność i przyspieszone przepływy pracy to oczywiście nie jedyne ale zdecydowanie najważniejsze zalety wdrożonego rozwiązania.
