Wyjątkowość aluminium, wyjątkowe rozwiązania
Aluminium jest materiałem stosunkowo drogim i delikatnym. Wszelkiego rodzaju uszkodzenia i zarysowania elementów aluminiowych, które powstają podczas transportu wewnętrznego lub procesów produkcyjnych generują często znaczące koszty. Ze względu na swą wartość nie do pominięcia są również rozbieżności stanów magazynowych, które są nie do uniknięcia bez narzędzi pozwalających na pełną kontrolę procesów logistyczno produkcyjnych. Producenci stolarki okiennej, , producenci komponentów komputerów osobistych, firmy z przemysłu lotniczego czy też przemysłu samochodowego wszystkie te firmy niezależnie od branży aby utrzymać wysoką jakość swoich produktów przy zachowaniu jednocześnie konkurencyjnej efektowności procesów produkcyjnych muszą sięgać po rozwiązania dedykowane do przetwarzania aluminiuj i jednym z rodzaju tego typu rozwiązań są zautomatyzowane systemy magazynowe zintegrowane z procesami produkcyjnymi. Rozwiązaniami dostosowanymi do wymagań branż związanych z aluminium są systemy Automatyki magazynowej firmy Remmert.
W praktyce - czyli dlaczego firmy z branż stolarki okiennej, elektroniki, urządzeń precyzyjnych oraz dystrybucji, których produkty bazują na aluminium sięgają po zautomatyzowane rozwiązania magazynowe?
Firmy wykorzystujące w swoich produktach aluminium coraz częściej sięgają po zautomatyzowane systemy magazynowe. Dzięki automatyzacji procesów logistycznych można wyeliminować straty związane z uszkodzeniami materiału. Poprzez dobranie odpowiednich rozwiązań materiał transportowany przez te urządzenia nigdy nie ulega jakimkolwiek uszkodzeniom. Poza tym rozwiązania gwarantujące permanentną ciągłą inwentaryzację zapewniają wyeliminowanie strat związanych z rozbieżnościami stanów magazynowych. W tym kontekście rozwiązania Remmerta – zarówno magazyn komorowy jak i pomostowy - nie mają słabych stron. Gwarantują stuprocentową kontrolę stanów magazynowych oraz eliminują do zera jakiekolwiek uszkodzenia materiału podczas transportu wewnętrznego. Firmy decydujące się na tego typu rozwiązania często zaopatrują maszyny przetwarzające aluminium bezpośrednio z magazynu. Daje to kilka zasadniczych korzyści jak wspomniany już brak uszkodzeń, oszczędność miejsca potrzebnego na transport wewnętrzny, ale również wzrost efektywności maszyn produkcyjnych, gdyż w ten sposób można odpowiednio zorganizować i zaplanować procesy magazynowo – produkcyjne, tak aby maszyny produkcyjne miały jak najkrótsze czasy przestoju spowodowane oczekiwaniem na materiał do przetworzenia.
Studium przypadku - Fischer Elektronik
Dobrym przykładem optymalnego wykorzystania rozwiązań firmy Remmert jest zakład produkcyjny firmy Fischer Elektronik, która zajmuje się produkcją komponentów do komputerów osobistych. Ze względu na konieczność zachowania najwyższych standardów jakości przy produkcji elementów aluminiowych firma Fischer zdecydowała się na automatyzację procesów logistycznych związanych z magazynowaniem, transportem i przetwarzaniem profili aluminiowych. Wykorzystano do tego celu komorowy system magazynowy firmy Remmert. Instalacja w firmie Fischer o długości 40 m i szerokości 14 m, która posiada 2100 miejsc magazynowych o nośności użytkowej 1,5 tony, ma wysokość 18 metrów. Dzięki sporej wysokości tej instalacji możliwe jest zmagazynowanie do 3100 ton materiału na zaledwie 500 m2 oraz obsłużenie materiałem 12 pił znajdujących się na 2 niezależnych kondygnacjach. System magazynowy zainstalowany w firmie Fischer jest systemem zamkniętym, który otwiera poszczególne śluzy w momencie przyjęcia materiału do magazynu lub też przekazania go do piły. Był to ważny aspekt w kontekście wymagań postawionych przez firmę Fischer co do zachowania stałego poziomu wilgotności, aby wyeliminować problemy z korozją zmagazynowanego materiału. Warto podkreślić, że to jakość była podstawowym priorytetem firmy Fischer przy wdrażaniu instalacji firmy Remmert. W całej instalacji nie ma ani jednego urządzenia hydraulicznego, gdyż kupujący miał obawy, że wszelkie wycieki oleju z tego typu urządzeń mogą powodować zabrudzenie materiału. Dzięki dużej wydajności systemu magazynowego wszystkie 14 pił dostaje materiał na czas w nienagannej jakości, pomimo niezwykle zróżnicowanego asortymentu materiałów, które wykorzystuje firma. Dzięki implementacji niniejszego rozwiązania firma była w stanie znacznie skrócić czas realizacji zleceń, wyeliminować różnice inwentaryzacyjne oraz zredukować liczbę reklamacji ze względu na wady materiałowe.
Studium przypadku – Mastel
Innym przykładem znacznej poprawy procesów przy wykorzystaniu urządzeń firmy Remmert jest instalacja w firmie Mastel, która zajmuje się dystrybucją aluminium. W firmie Mastel został zainstalowany magazyn ze 150 miejscami magazynowymi na płyty aluminiowe o maksymalnych wymiarach 3 m x 1,5 m . Cała instalacja ma ok. 30 m długości oraz 6,5 m szerokości i zajmując zaledwie ok. 200 m2 pozwala na zmagazynowanie do 400 ton materiału. Magazyn Remmerta zaopatruje bezpośrednio w materiał 2 piły wycinające z płyt zamówione kawałki aluminium. Dzięki niniejszej instalacji znacznie zredukowano miejsce potrzebne na składowanie i przetwarzanie płyt aluminiowych, poprawiono kontrolę procesów logistycznych, zwiększono efektywny czas pracy pił. Instalacja ta w sposób bezpośredni przyczyniła się również do redukcji reklamacji związanych uszkodzeniami sprzedawanych materiałów.
Studium przypadku - Blecha
Firma Blecha, która zajmuje się dystrybucją rur i profili aluminiowych również postawiła na zautomatyzowane rozwiązania magazynowe Remmerta. W magazynie komorowym o wysokości ok. 10m na powierzchni 23m x 33m zlokalizowana jest instalacja, która pozwala na zmagazynowanie ok. 1500 ton profili oraz rur aluminiowych. Niniejsza instalacja zaopatruje bezpośrednio piły, które w razie konieczności docinają materiał na wymiar. W firmie Blecha instalacja Remmerta pozwoliła na zwiększenie wydajności realizacji zleceń o 150 %, poprawę jakości oraz bardzo efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej, gdyż w tej chwili firma jest w stanie na powierzchni ok. 760 m2 zmagazynować nawet do 1500 ton profili i rur aluminiowych.
Studium przypadku – Bahr i Leibold und Amann
Innym przykładem zastosowania rozwiązań magazynowych do poprawy wydajności procesów są instalacje w firmie Bahr, produkującej prowadnice aluminiowe oraz firmie Leibold und Amann, zajmująca się obróbką mechaniczną elementów aluminiowych. Obie firmy postawiły na pomostowe systemy magazynowe Remmerta i w obu przypadkach głównym motywem zastosowania tych rozwiązań była oszczędność miejsca, wzrost jakości oraz pełna kontrola procesów magazynowo produkcyjnych.
Studium przypadku – Hupfeld & Schlöffel Metallbau
Firma Hupfeld & Schlöffel Metallbau producent okien i drzwi z profili aluminiowych zainwestował w magazyn, w którym odbywa się nie tylko przechowywanie materiałów ale również komisjonowanie profili przekazywanych do dalszej produkcji. Remmert zainstalował w tej firmie na powierzchni ok. 630 m2 magazyn komorowy, który magazynuje 407 palet z profilami aluminiowymi lub z tworzywa sztucznego o długości do 7000 mm. Instalacja ta jest przystosowana również do obsługi standardowych kaset Schüco. System firmy Remmert został wybudowany poza halą produkcyjną. Dzięki odpowiedniej budowie, konstrukcja magazynu została przystosowana do obłożenia jej płytami warstwowymi lub blachą, oraz przenosi oddziaływające na budowlę siły zewnętrzne. Dzięki temu firma Hupfeld & Schlöffel nie musiała budować dodatkowej hali na magazyn, a jedynie przymocować do konstrukcji Remmerta płyty warstwowe. Nowe rozwiązanie pozwoliło na znaczną redukcję powierzchni magazynowej. Aby dodatkowo skrócić czas dostępu do materiału, magazyn posiada ponadto stację szybkiej wymiany kaset umieszczoną w części czołowej.
Jak widać w przytoczonych przykładach zautomatyzowane systemy magazynowe są w stanie w znacznym stopniu poprawić efektywność procesów produkcyjnych w firmach wykorzystujących tak niezwykły, ale również wymagający materiał, jakim jest aluminium. Dzięki dobraniu odpowiednich rozwiązań możliwa jest nie tylko znaczna redukcja miejsca potrzebnego na zmagazynowanie i przetworzenie aluminium, ale również wzrost jakości oraz skrócenie czasu realizacji zleceń.
