ACHBERG jest znaną firmą projektującą i produkującą komponenty instalacji dla branży materiałów sypkich – w tym pojemników oraz systemów rurowych ze stali nierdzewnej i aluminium, stosowanych w przemyśle produkcji tworzyw sztucznych. Budowa potężnych instalacji z dużą ilością blach i rur wymaga znacznej ilości materiałów. W ramach rozbudowy swojego rodzimego zakładu produkcyjnego, firma ACHBERG zmodernizowała swoją technologię magazynowania skupiając się w szczególności na zautomatyzowanych procesach cząstkowych. Dzięki firmie Remmert przedsiębiorstwo pozyskało do projektu doświadczonego eksperta, którego modułowe rozwiązania znacznie zoptymalizowały wydajność w firmie ACHBERG.
Przed reorganizacją gospodarki magazynowej zwoje rur były przechowywane i pobierane z regałów wspornikowych przy użyciu wózków widłowych. Kiedy zapadła decyzja o rozbudowie istniejących hal produkcyjnych, osoby odpowiedzialne za projekt zadały sobie pytanie, jaka technologia magazynowania będzie najlepsza, aby pomieścić wiele materiałów w ograniczonych warunkach przestrzennych. Wyzwaniem okazała się optymalizacja przepływu materiałów z zachowaniem tego samego personelu i obszaru produkcyjnego. Celem było zminimalizowanie przestojów, zwiększenie produktywności i przepustowości. Po wybraniu na partnera projektu firmy Remmert – eksperta ds. transportu materiałów, należało wspólnie ustalić optymalny przepływu materiałów w zakładzie.
Opracowano różne schematy projektu dla dwóch oddzielnych systemów: systemu składowania blach i systemu składowania długich elementów w powiązaniu z istniejącym już laserem do cięcia rur. Należy zauważyć, że przeniesienie lasera do cięcia rur w danych warunkach wiązałoby się z dużymi nakładami kosztów i czasu. W takich warunkach zaprojektowano magazyn elementów długich. Zwoje rur są teraz transportowane bezpośrednio do maszyny przez stację wyładunkową. Pierwotnie materiał był dostarczany za pomocą wózków widłowych, co wiązało się z przestojami. Aby wydłużyć czas pracy lasera do cięcia rur, zdecydowano się na technikę automatycznego składowania i automaty z opcją wyładunku, które dostarczają długie elementy szybko i bezpośrednio do dalszej obróbki w laserze do cięcia rur. Chodzi tu o magazyn pomostowy. Jego szczególną cechą jest szybkie dostarczanie materiałów użytkownikom na niewielkie odległości. Oprócz zoptymalizowanej pod kątem trasy maszyny do składowania i pobierania, która porusza się nad wieżami magazynowymi, materiał jest odbierany za pomocą systemu tunelowego. Tam składowany poprzez stację odbioru towarów jest nie tylko materiał. Tunel służy również jako droga dojazdowa do dostarczania surowych blach do systemu składowania blach.
Magazynowanie według asortymentu w jednym miejscu
Głównym zadaniem firmy ACHBERG było całkowite oddzielenie towarów białych (blachy z aluminium i stali nierdzewnej) od towarów czarnych (blachy stalowej). W tym celu wprowadzono dwa systemy laserowe do obróbki blachy klienta, które wyposażono w dwa osobne systemy składowania i pobierania blach firmy Remmert (LaserFLEX), jeden do białych drugi czarnych komponentów. Kolejnym wymogiem postawionym przez firmę ACHBERG był wysoki stopień automatyzacji. W przyszłości system firmy Remmert przejmie całą obsługę sortowania, od składowania surowca do odbioru gotowych wykrojów blach.
Blachy aluminiowe i ze stali nierdzewnej będą dostarczane przez dostawców z przekładkami papierowymi, aby chronić ich powierzchnie. Moduł LaserFLEX firmy Remmert będzie zdmuchiwał te papierowe przekładki do urządzenia przechwytującego w bezpieczny sposób, aby nie zakłócić procesu cięcia laserowego. A gotowe wykroje blachy będą automatycznie usuwane z lasera arkuszy przez LaserFLEX. W tym procesie każdy wykrojony arkusz blachy otrzyma plastikową przekładkę, dzięki czemu powierzchnia elementów blaszanych nie ulegnie zarysowaniu. Dzięki zainstalowanym modułom Remmert możliwe było wyposażenie wszystkich procesów magazynowych i obsługowych w koncepcję oszczędzającą przestrzeń, chroniącą zasoby i produkty oraz nadającą się do pracy wielozmianowej.
Kolejnym punktem, w którym koncepcja rozwiązań firmy Remmert przynosi wyraźne korzyści, jest modułowość standardowych komponentów. Dzięki temu produkty można indywidualnie łączyć ze sobą lub z nich korzystać i w ten sposób tworzyć koncepcje przepływu materiałów w zależności od potrzeb klienta. Ponadto ważna jest elastyczność i swoboda w konfiguracji konkretnych procesów. Stanowią one podstawę optymalnego transportu wewnętrznego od przyjęcia towaru do załadunku gotowych produktów. Jest to istotne, ponieważ wymagania poszczególnych klientów końcowych firmy ACHBERG w niektórych przypadkach znacznie się różnią – a to próba w zakresie modułowości uznanego asortymentu firmy Remmert. W ten sposób użytkownicy osiągają wymierny wzrost wydajności i zapewniają maksymalne bezpieczeństwo przyszłości swoich systemów, które mogą być elastycznie dostosowywane do wzrostu wymagań produkcyjnych.
Duża elastyczność dzięki modułowej konstrukcji
„Moduły Remmert można w zasadzie porównać do klocków Lego: z modułowych komponentów powstają zawsze nowe, kompletne rozwiązania, które w razie potrzeby można w każdej chwili rozbudować” – wyjaśnia Frank Baudach, Dyrektor ds. sprzedaży DACH w firmie Remmert. To był przekonujący argument także dla klientów. „Od samego początku przekonało nas to, że podstawą dla wdrożonej koncepcji były nasze wymagania produkcyjne. Na przykład względem długich elementów i blachy: Rozwiązanie firmy Remmert uwzględniło cały przepływ materiałów” – komentuje Gerd Maass, założyciel i właściciel firmy ACHBERG. Ponadto ważnymi czynnikami były niezależność od producenta, możliwość modułowej rozbudowy, bezpieczeństwo planowania i rozwiązanie o najmniejszym zapotrzebowaniu na miejsce.
Rezultaty stanowią najlepszy dowód: Dzięki zastosowaniu magazynu blach MIDI 3015, który został zaprojektowany z blokami obróconymi o 90 stopni, można było efektywnie wykorzystać dostępną przestrzeń. Dwa systemy LaserFLEX, każdy z jednostką ładującą i rozładowującą, gwarantują krótkie czasy wymiany materiału wynoszące około jednej minuty dla obu maszyn laserowych. Dzięki SMART Control i stacji przyjęcia i wyjścia towarów możliwe było usprawnienie przepływu materiałów, zwłaszcza w trybie zmianowym, zrealizowanie efektywnego rozdziału materiałów czarnych i białych oraz wdrożenie centralnego sterowania dla w znacznym stopniu zautomatyzowanej pracy magazynu. „Kolejnym ważnym punktem była dla nas niezależność od producenta, dzięki której mogliśmy dobrać odpowiedni laser do naszego łańcucha produkcyjnego” – wyjaśnia Maass. Dzięki temu w przyszłości będziemy mogli również przeprowadzać proste modernizacje i sprawnie je wdrażać”. Decydenci w firmie ACHBERG planują już rozbudowę systemu modułowego w przyszłości.
Korzyści systemu modułowego i niezależna od producenta automatyzacja procesów intralogistycznych
- Elastyczność w stosowaniu różnych komponentów dla różnych scenariuszy zastosowań
- Zabezpieczenie na przyszłość dzięki możliwości stopniowego uaktualniania systemów do najnowszego stanu technologicznego w miarę potrzeb
- Wzrost efektywności i produktywności dzięki automatyzacji i skróceniu dróg transportu wewnętrznego
- Płynna integracja automatyki, niezależna od producenta maszyny
