Przyczyn tego, że coraz więcej firm decyduje się na automatyzacje procesów produkcyjnych i magazynowych jest oczywiście kilka – są to między innymi: rosnące pensje, wzrost znaczenia jakości dla odbiorców czy w końcu wzrost nacisku na efektywność wykorzystania maszyn. Decyzja o inwestycji w rozwiązania z zakresu automatyzacji może być bardzo dobrą decyzją o ile zostanie podjęta w sposób przemyślany i strategiczny. Szczególną uwagę należy zwrócić na fakt, iż niewłaściwie wybrane rozwiązanie zamiast pomóc w realizacji założeń biznesowych, może zaprowadzić firmę w ślepy zaułek. Tak może się stać w sytuacji kiedy dobrane zostaną rozwiązania, które w dłuższej perspektywie czasu okażą się czynnikami blokującymi dalszy rozwój (np. niemożliwa będzie wymiana maszyn na rozwiązania dowolnie wybranego producenta urządzeń.)
Przykładowo – firma, która inwestuje w zautomatyzowany magazyn (np. blach) i kupuje takie rozwiązanie bezpośrednio od producenta maszyn do przetwarzania danego materiału (np. jest to zakup instalacji magazynowej razem z laserem danego producenta) musi mieć świadomość, że instalacja magazynowa najprawdopodobniej będzie wykorzystywana w o wiele dłuższej perspektywie czasu niż sama maszyna (wspomniany już laser wymienia się zazwyczaj w perspektywie 5 - 7 lat). Sytuacja, w której mamy instalację magazynową kompatybilną tylko z maszynami i urządzeniami jednego producenta niestety może oznaczać ograniczenie w elastycznym rozwoju firmy. Chociażby z tego powodu, przy podejmowaniu decyzji w zakresie automatyzacji magazynu warto wziąć pod uwagę ofertę niezależnych dostawców magazynów automatycznych. Do tego rodzaju rozwiązań możliwe jest bowiem przyłączenie np. laserów różnych producentów – w konsekwencji otrzymujemy więc możliwość wyboru różnych maszyn i urządzeń (pochodzących od różnych producentów) również w przyszłości. Warto w tym miejscu wspomnieć również o tym, iż pozycja negocjacyjna w zakresie cen i warunków zakupu nowych maszyn jest też o wiele silniejsza w sytuacji kiedy firma może wybierać z oferty różnych dostawców ponieważ nie ma technicznych przeszkód aby przyłączyć do magazynu maszynę dowolnego producenta. Analogiczna sytuacja dotyczy urządzeń do automatyzacji – takich, które np. podają arkusz blachy bezpośrednio na stół lasera lub odbierają wycięte elementy. Jeśli mamy rozwiązanie dostarczone przez firmę, która jest też dostawcą np. lasera to nietrudno się domyślić iż w większości przypadków będzie ono współpracowało tylko z urządzeniem tego producenta. Tymczasem w przypadku skorzystania z oferty niezależnego dostawcy urządzeń do automatyzacji firma ma oczywiście możliwość wyboru spośród maszyn różnych producentów (np. w sytuacji kiedy konieczna jest wymiana urządzeń). Przykładem rozwiązania do automatyzacji, które może współpracować z urządzeniami różnych producentów jest chociażby nowy system obsługi blach Laserflex firmy Remmert, który jest aktualnie najszybszym rozwiązaniem na rynku w zakresie pełnej automatyzacji załadunku i rozładunku maszyn laserowych. To dwie niezależnie poruszające się jednostki, z których jedna zaopatruje laser w blachy do cięcia, a druga odbiera wycięte arkusze. W efekcie wymiana materiału następuje w czasie krótszym niż 60 sekund. Użytkownicy Laserflexa cieszą się w pełni zautomatyzowanymi procesami produkcyjnymi oraz skróceniem czasów przestoju laserów. Firma Remmert stworzyła idealną koncepcję, w której urządzenia do załadunku blachy i odbioru wyciętych arkuszy poruszają się zupełnie niezależnie, co umożliwia realizację tych procesów w znacznie krótszym czasie. Co niezwykle istotne, dzięki standardowemu interfejsowi do laserów z rozwiązaniem Laserflex równocześnie może być zintegrowane parę laserów, które mogą być zaopatrywane jednocześnie przez jeden system automatyzacji. Elastyczność Laserflex daje możliwość wykorzystania go w różnoraki sposób – np. tylko do załadunku blach na laser lub zarówno do załadunku blach do cięcia jak i rozładunku wyciętych arkuszy. Warto podkreślić, ze nawet jeśli firma zdecyduje się na wersję podstawową (czyli dostarczanie blach) to istnieje możliwość w przyszłości rozbudowania urządzenia w taki sposób aby zapewnić pełną funkcjonalność w kontekście odbioru wyciętych arkuszy w przypadku zmiany oczekiwań odnośnie stopnia automatyzacji procesów.
Zdarzają się instalacje, w których nawet 3-4 lasery obsługiwane są jednym urządzeniem do automatyzacji . Warto też zauważyć, że istnieje możliwość dostosowania urządzenia firmy Remmert tak aby było ono w stanie obsłużyć w razie potrzeby lasery różnych firm (a więc w przypadku zmiany laserów nie ma konieczności zmiany rozwiązania podającego i odbierającego materiał a jedynie należy je odpowiednio dostosować do parametrów charakterystycznych dla danego lasera) Równie elastycznie zostało zaprojektowane przyłączenie do systemów magazynowych. Dzięki temu szybka dostępność blach jest możliwa poprzez bezpośrednie zaopatrywanie produkcji z jedno lub dwuwieżowego sytemu magazynowego. Możliwe jest również podłączenie do większych lub istniejących już systemów magazynowych.
Studium przypadku:
2Cut GmbH optymalizuje procesy magazynowe i obróbkę materiałów
Zakład usługowo przetwarzający blachy, który co roku przerabia około 1700 ton blach i składuje wszystkie materiały surowe na konwencjonalnych regałach stalowych trwoni powierzchnię produkcyjną, czas pracy maszyn i zasoby ludzkie. Do takiego wniosku doszedł producent kontraktowy 2Cut GmbH i zainwestował w zautomatyzowane centrum obróbki i składowania blach. Zdecydowano się na wdrożenie rozwiązania firmy Friedrich Remmert GmbH
2Cut GmbH służy swoim klientom jako swego rodzaju warsztat zewnętrzny i specjalizuje się w niezwykle precyzyjnej obróbce blach w zakresie cięcia laserowego CNC, sztancowania i gięcia. Tak jak różnorodni są klienci, reprezentujący wszystkie branże z całego terenu Niemiec, tak obszerne są też jego zapasy surowych materiałów poddawanych obróbce. Płyty ze stali zwykłej, szlachetnej lub sprężynowej, aluminium i brązu w najróżniejszych wariantach i różnej jakości, o grubości od 3 do 25 mm stanowią stały zapas magazynowy w 2Cut. Zaopatrzenie w materiały przy wykorzystaniu niewielkiej przestrzeni gwarantuje obecnie zautomatyzowany system magazynowania blach firmy Remmert, który dostarcza odpowiednie materiały do trzech podłączonych do niego bezpośrednio maszyn do obróbki marki Trumpf. „Zatrudniamy obecnie 24 pracowników w trybie trójzmianowym, praca w nocy odbywa się zupełnie bezobsługowo.” – objaśnia zalety inwestycji Mario Heinzig, wspólnik zarządzający 2Cut GmbH. „Poza tym na bieżąco zarządzamy zapasami i utrzymujemy ciągłą kontrolę stanów magazynowych – co w dzisiejszych czasach daje prawdziwą przewagę konkurencyjną.” – dodaje.
2Cut używa nowego magazynu blach, by optymalizując wykorzystanie przestrzeni zaopatrywać dział produkcji w materiały surowe i półfabrykaty. Przedsiębiorstwo na zasadniczej powierzchni magazynowej liczącej 390 metrów kwadratowych wygospodarowało 431 miejsc paletowych. „W porównaniu z poprzednim systemem zaopatrzenia, w którym materiały były składowane na podłodze i regałach obsługiwanych wózkiem widłowym, zredukowaliśmy zasadniczą powierzchnię magazynową o około 60%”, twierdzi Mario Heinzig. W tyle jednokomorowego systemu magazynowego porusza się wysokowydajna układnica regałowa rozwijająca prędkość 150 metrów na minutę, która dostarcza arkusze blach dwóm maszynom laserowym serii TruLaser 5030 oraz maszynie kombi do wykrawania i obróbki laserowej TruMatic TC 7000. W sumie system magazynowy posiada jedną stację załadowczą i pięć wyładowczych. Trzy z nich znajdują się bezpośrednio przed maszynami laserowymi i są dodatkowo wyposażone w dwanaście miejsc buforowych. Gwarantuje to ciągłą dostawę materiałów wyraźnie wydłużającą produktywny czas pracy maszyn. Obie dodatkowe stacje magazynowe są wykorzystywane m.in. do wydawania półfabrykatów lub blach surowych na potrzeby różnego rodzaju zaginarek. „Ponieważ liczymy na szybki rozwój przedsiębiorstwa w przyszłości, nowy magazyn powinien mieć możliwość elastycznej rozbudowy”, dodaje Mario Heinzig. „Obiekt firmy Remmert można bez problemu rozbudowywać w dowolnym kierunku – np. na długość lub dodać drugi, równoległy rząd regałów.” – zwraca uwagę.
Materiały surowe, które mają zostać przyjęte do magazynu, są przy pomocy wózka widłowego dostarczane przez pracowników do stacji załadunkowej, a następnie układnica regałowa transportuje je na wolne miejsce paletowe. Przydzielanie miejsca składowania następuje zgodnie ze strategią magazynowania chaotycznego, w pełni automatycznie, za pośrednictwem oprogramowania do zarządzania magazynem PRO WMS firmy Remmert. Oprócz tego software zarządza także opisami i numerami artykułów oraz stanami magazynowymi. Umożliwia to producentowi szczegółowy wgląd w aktualny stan zasobów w dowolnej chwili i zapewnia dużą przejrzystość działań w magazynie. Poza tym oprogramowanie oferuje różne strategie optymalizacyjne, np. ustala, która maszyna powinna być obsługiwana priorytetowo. Wszystkie ważne dane związane ze stanami magazynowymi nadrzędny system zarządzania magazynem przekazuje do systemu Infor ERP. Oprogramowanie logistyczne komunikuje się też z maszynami Trumpf. Jeśli pojawia się nowe zlecenie, maszyny laserowe zamawiają potrzebny materiał z magazynu za pośrednictwem interfejsu danych. Instalacja dostarcza arkusze blach do odpowiedniej maszyny, a materiał pozostały po zakończeniu obróbki jest ważony i ponownie przyjmowany do magazynu.
Oba lasery Trumpf firma 2Cut wykorzystywała jeszcze przez wdrożeniem nowego rozwiązania magazynowego. Maszyna kombi TruMatic TC 7000 została zakupiona w ramach restrukturyzacji. „O wyborze dostawcy rozwiązania magazynowego zadecydowały nie tylko takie kryteria, jak: wydajność obiektu, jakość i serwis. Dostawca miał także wyróżniać się solidnymi kompetencjami w zakresie tworzenia interfejsów, by móc podłączyć nasze maszyny do magazynu fizycznie, jak i zapewnić wymianę danych między nimi” – opowiada dyrektor Heinzig i dodaje: „Remmert fantastycznie wywiązał się z tego zadania. Zgodnie z oczekiwaniami nie musieliśmy w ogóle angażować się w proces podłączenia maszyn i całkowicie polegaliśmy na naszym dostawcy.” A Matthias Remmert , szef Friedrich Remmert GmbH uzupełnia: „Ze względu na duże możliwości integracyjne naszego systemu magazynowego i oprogramowania logistycznego 2Cut jest już dziś przygotowany na przyszłe zmiany. Jeśli firma zakupi nowe maszyny, nasi eksperci bez problemu podłączą je do istniejącej instalacji, niezależnie od tego, jakiej będą marki.”
Dzięki zastosowaniu nowej komory obróbki blach 2Cut skrócił czas obsługi materiału o około 60%. Różnica jest widoczna zwłaszcza na przykładzie wielu drobnych zleceń. „W starych pomieszczeniach nie mogliśmy zoptymalizować przebiegu pracy ze względu na niewielką powierzchnię. Często nie mogliśmy na przykład skrócić drogi transportu z magazynu do maszyn obróbczych” – przypomina sobie Mario Heinzig. „Dziś odnosimy korzyści z optymalnego przepływu materiałów i danych i skróciliśmy czas przestojów maszyn CNC przynajmniej o 40%”.
