ACHBERG ist ein renommierter Entwickler und Produzent von Anlagenkomponenten für die Schüttgutindustrie – darunter Behälter und Rohrsysteme aus Edelstahl und Aluminium, die in der Kunststoffindustrie zum Einsatz kommen. Für den Bau großer Anlagen mit viel Blech und vielen Rohren fällt ein hoher Materialbedarf an. Das hat ACHBERG zum Anlass genommen, seine Lagertechnik im Zuge eines Ausbaus seiner Produktionsstätte in Achberg zu modernisieren und dabei insbesondere auf automatisierte Teilprozesse zu setzen. Mit Remmert hat das Unternehmen einen erfahrenen Experten für das Projekt an Bord geholt, durch dessen modulare Lösungen die Produktivität bei ACHBERG deutlich optimiert werden konnte.
Vor der Neuausrichtung der Lagerwirtschaft wurden Rohrbunde in Kragarmregalen mittels Stapler ein- und ausgelagert. Als die Entscheidung fiel, die bestehenden Produktionshallen zu erweitern, standen die Projektverantwortlichen vor der Frage, welche Lagertechnik am besten geeignet ist, um unter begrenzten räumlichen Bedingungen viele Materialien aufzunehmen. Die Herausforderung: mit demselben Personaleinsatz und der gleichen Produktionsfläche den Materialfluss zu optimieren. Dahinter stand das Ziel, Stillstandzeiten zu minimieren, die Produktivität zu erhöhen und den Durchsatz zu steigern. Nach der Wahl des Material-Handling-Experten Remmert als Projektpartner galt es, in gemeinsamen Gesprächen den optimalen Materialfluss im Betrieb zu ermitteln.
Entwickelt wurden unterschiedliche Projektlayouts für zwei getrennte Systeme: das Blechlagersystem und das Langgutlagersystem mit Anbindung an den bereits vorhandenen Rohrlaser. Dabei galt es zu beachten, dass der Rohrlaser unter den gegebenen Bedingungen nur unter großem Kosten- und Zeitaufwand hätte versetzt werden können. Vor diesem Hintergrund wurde das Langgutlager entsprechend ausgelegt. Über eine Auslagerstation werden Rohrbunde nun direkt zur Maschine transportiert. Ursprünglich erfolgte die Materialbereitstellung mithilfe von Staplern und damit verbundenen Stillstandzeiten. Um die Laufzeiten des Rohrlasers zu erhöhen, fiel die Entscheidung für eine automatische Lagertechnik und Automatisierungseinheiten mit Auslagermöglichkeiten, die das Langgut schnell und auf direktem Weg zur Weiterverarbeitung am Rohrlaser bereitstellen. Es handelt sich hierbei um ein Brückenlager: Die Besonderheit besteht in der schnellen Bereitstellung von Material für Anwender auf kurzen Wegen. Neben einem fahrwegoptimierten Regalbediengerät, das oberhalb der Lagertürme fährt, erfolgt der Materialeingang über eine Tunnellösung. Dort wird nicht nur Material über die Wareneingangsstation eingelagert, der Tunnel dient auch als Zufahrt, um Rohbleche zum Blechlagersystem zu liefern.
Sortenreine Lagerung unter einem Dach
Die zentrale Aufgabenstellung von ACHBERG war die einhundertprozentige Trennung von weißer Ware (Bleche aus Aluminium und Edelstahl) und schwarzer Ware (Bleche aus Stahl). Hierzu wurden zwei kundenseitige Blechlaseranlagen integriert, die von Remmert mit zwei getrennten Blechhandlingsystemen (LaserFLEX), jeweils für weiße und schwarze Ware, versorgt werden. Eine weitere Anforderung von ACHBERG war der hohe Automatisierungsgrad. Die Anlage von Remmert übernimmt zukünftig das komplette sortenreine Handling von der Einlagerung des Rohmaterials bis zur Auslagerung der fertigen Blechzuschnitte.
Aluminium- und Edelstahlbleche werden seitens der Blechlieferanten mit Papierzwischenlagen geliefert, um die Blechoberflächen zu schonen. Das Modul LaserFLEX von Remmert bläst diese Papierzwischenlagen prozesssicher in eine Auffangvorrichtung ab, so dass der Laserschneidprozess nicht behindert wird. Die fertigen Blechzuschnitte werden vom Blechlaser automatisch durch den LaserFLEX abgetragen. Dabei erhält jede zerschnittene Blechtafel eine Kunststoffzwischenlage, so dass die Oberfläche der Blechteile nicht zerkratz wird. Mit den verbauten Modulen von Remmert konnten alle Lager- und Handlingprozesse mit einem platzsparenden Konzept versehen werden, das ressourcen- und produktschonend arbeitet und für einen Mehrschichtbetrieb geeignet ist.
Ein weiterer Punkt, an dem der Lösungsansatz von Remmert deutlichen Nutzen entfaltet, ist das modulare Prinzip der Standardkomponenten. Dieses erlaubt, die Produkte individuell untereinander zu verbinden beziehungsweise einzusetzen und so bedarfsgerechte Materialflusskonzepte für den Kunden zu erstellen. Hinzu kommen die Flexibilität und die Freiheiten in der Konfiguration der spezifischen Prozesse. Für den optimalen innerbetrieblichen Transport vom Wareneingang bis zum Verladen fertiger Produkte bilden sie die Grundlage. Der Grund dafür sind die teils stark voneinander abweichenden Anforderungen der jeweiligen Endkunden von ACHBERG – eine Bewährungsprobe für die Modularität des bewährten Portfolios von Remmert. So erzielen Anwender messbare Produktivitätssteigerungen und sichern sich maximale Sicherheit für die Zukunft ihrer Anlagen, die mit steigenden Produktionsanforderungen flexibel mitwachsen können.
Hohe Flexibilität durch modularen Aufbau
„Remmert Module können im Prinzip mit Bausteinen aus einem Legobaukasten verglichen werden: Aus modularen Komponenten entstehen immer wieder neue Gesamtlösungen, die bei Bedarf jederzeit erweitert werden können“, erklärt Frank Baudach, Vertriebsleiter DACH bei Remmert. Und das war ein schlagendes Argument auch für den Kunden. „Überzeugt hat uns von Anfang an, dass unsere Produktionsanforderungen die Basis des umgesetzten Konzepts bilden. Beispiel Langgut und Blech: Der Lösungsansatz von Remmert hat den gesamten Materialfluss in den Blick genommen“, kommentiert Gerd Maass, Gründer und Inhaber von ACHBERG. Daneben seien Herstellerunabhängigkeit, modulare Erweiterbarkeit, Planungssicherheit sowie die Lösung mit dem geringsten Platzbedarf wichtige Faktoren gewesen.
Das Ergebnis spricht für sich: Durch den Einsatz eines MIDI Blechlagers 3015, das mit um 90 Grad gedrehten Blöcken konzipiert wurde, konnte der vorhandene Raum effizient genutzt werden. Zwei LaserFLEX-Systeme, mit jeweils einer Be- und Entladeeinheit, garantieren für beide Lasermaschinen kurze Materialwechselzeiten von circa einer Minute. Mit SMART Control und WE-/WA-Station konnte der Materialfluss gerade im Schichtbetrieb verbessert, eine effiziente Trennung von schwarzem und weißem Material realisiert und eine zentrale Steuerung für den weitgehend automatisierten Lagerbetrieb implementiert werden. „Ein weiterer wichtiger Punkt war für uns die Herstellerunabhängigkeit, dank der wir den für unsere Produktionskette passenden Laser auswählen konnten“, erklärt Maass. „Damit sind wir auch zukünftig in der Lage, einfache Modernisierungen durchzuführen und reibungslos zu integrieren.“ Für die Zukunft planen die Entscheider bei ACHBERG bereits eine Erweiterung des modularen Systems.
Vorteile von Modularität und herstellerunabhängiger Automation in der Intralogistik
- Flexibilität beim Einsatz unterschiedlicher Komponenten für verschiedene Anwendungsszenarien
- Zukunftssicherheit durch die Option, Systeme bei Bedarf schrittweise auf dem neuesten technologischen Stand zu aktualisieren
- Zuwachs an Effizienz und Produktivität aufgrund von Automatisierung und der Verkürzung von innerbetrieblichen Transportwegen
- Reibungslose Integration der Automation, unabhängig vom Maschinenhersteller
