Maximale Auslastung für Laserschneidanlagen: Agile Materialflusskonzepte erhöhen die Produktivität

Moderne Laserschneidanlagen sind leistungsstark und unglaublich schnell – leider stehen sie zu oft still. Was paradox klingt, ist in vielen Fertigungshallen kostenintensive Realität. Der Intralogistikexperte Remmert kennt es aus Erfahrung: Steht eine Investition in eine neue Laserschneidanlage an, wird diese häufig als Stand-alone-Lösung betrachtet. Was fehlt, ist ein durchgängiges Materialfluss- und Automationskonzept. Denn der Return on Investment stimmt nur, wenn eine Laserschneidanlage durchgängig ausgelastet ist. Deshalb empfiehlt Remmert blechverarbeitenden Unternehmen, bereits vor dem Kauf über einen effizienten und zukunftssicheren Materialfluss nachzudenken.

Die Schneidgeschwindigkeiten von Laserschneidanlagen haben sich mehr als verdoppelt. Anstatt immer mehr Teile in kürzerer Zeit zu produzieren, sehen sich viele blechverarbeitende Unternehmen mit einem unerwarteten Problem konfrontiert – die kostenintensiven Laserschneidanlagen sind nicht voll ausgelastet. „Der Knackpunkt ist, dass die Mitarbeiter die Systeme nicht schnell genug be- und entladen können“, erklärt Michael Göbel, Leiter des strategischen Vertriebs bei Remmert. „Wenn jede Palette einzeln vorgefahren und dann jedes Blech von Hand auf den Wechseltisch gelegt werden muss, liegt die Anlagenauslastung bei etwa 25 Prozent.“ Die hohe Investition in eine Laserschneidanlage kann sich so niemals rechnen. „Jede Sekunde, in der ein Laser stillsteht, kostet bares Geld“, bringt es Göbel auf den Punkt. „Wenn die Laserschneidanlagen jedoch in ein aufeinander abgestimmtes Materialflusskonzept integriert sind, lässt sich die Maschinenauslastung auf mehr als 80 Prozent steigern.“ Wer sich eine Laserschneidanlage anschaffen möchte, sollte die Investition absichern und sich bereits vor dem Kauf von einem unabhängigen Spezialisten für Materialflussprozesse beraten lassen. 

 

Herstellerunabhängigkeit und Modularität als Investitionskriterien

Für eine zukunftssichere Produktion ist die richtige Wahl der Automation entscheidend. „Laserschneidanlagen haben einen kurzen Lebenszyklus von bis zu sechs Jahren“, erklärt Dr. Thomas Peitz, technischer Leiter bei Remmert. „Die angeschlossene Automation hingegen hat eine wesentlich längere Lebensdauer.“ Dr. Peitz rät daher zu vom Maschinenhersteller unabhängigen Automationssystemen, die sich flexibel an Maschinen verschiedenen Alters und unterschiedlicher Hersteller anbinden lassen. „Ein Be- und Entladesystem, das mit jeder Laserschneidanlage kompatibel ist, wie der Remmert LaserFLEX, schafft maximale Investitionssicherheit. Deshalb sollte die Wahl der passenden Automationslösung immer an erster Stelle stehen.“ Ein weiteres Kriterium für die Investitionssicherheit automatisierter Materialflusslösungen ist ihre Modularität. „Unser Portfolio besteht aus einem flexibel erweiterbaren Modulbaukasten. Das heißt, ein Kunde bekommt eine auf seine Anforderungen abgestimmte Anlage, die jederzeit schnell um neue Komponenten erweiterbar ist“, stellt Vertriebsleiter Michael Göbel die Vorteile modularer Lösungen heraus. Wenn der Kunde durch erste Automationsprozesse seine Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit gesteigert hat, kann er den Automationsgrad flexibel ausbauen und seine Produktion beispielsweise um Module wie die Pufferlagerlösung BASIC Tower erweitern.

 

Der Gesamtprozess ist entscheidend – „we make material flow“ 

Remmert setzt seit Jahren individuelle Materialfluss-Lösungen mit internationalen Kunden um. „Wir betrachten immer den Gesamtprozess und nicht nur die Auslastung der Laserschneidanlage“, stellt Michael Göbel den Remmert-Ansatz vor. Die Remmert-Experten analysieren zunächst jedes bestehende Layout und die Produktionsanforderungen des Kunden. Dabei spielen unterschiedliche Faktoren eine Rolle. Welchen Produktivitätsgrad möchte der Kunde erreichen? Welches Material muss er in welcher Stückzahl bearbeiten? Wie sind seine Personalkapazitäten? Und wie lässt sich der Maschinenpark mit größtmöglicher Effizienz anordnen? Auf dieser Basis entsteht ein Konzept für einen effektiven Materialfluss, in dem Remmert die Integration seiner modularen und vom Maschinenhersteller unabhängigen Automationssysteme wirkungsvoll plant. „Unser Ziel ist es, die Bleche ohne Unterbrechung ‚fließen‘ zu lassen – vom Wareneingang über alle Bearbeitungsstationen bis zum Warenausgang. Ganz nach unserem Motto ‚we make material flow‘“, erklärt Michael Göbel. So entsteht eine hochproduktive Smart Factory.

 

Wenn ein Rad ins andere greift – mehr Produktivität mit Automation 

Der Intralogistikexperte realisiert Automationskonzepte für einen agilen Materialfluss.Die Lösungen reichen vom einfachen Handling bis hin zum vollautomatischen Betrieb.Kernelement ist das Be- und Entladesystem LaserFLEX, das bis zu vier Laserschneidanlagen – auch von unterschiedlichen Herstellern – parallel und vollautomatisch mit Rohmaterial be- und entlädt. Für die Materialbereitstellung braucht der LaserFLEX nur 60 Sekunden je Laserschneidanlage und ist damit das schnellste System am Markt. „Laserschneidanlagen mit hoher Schneidgeschwindigkeit werden so maximal ausgelastet“, beschreibt Technikleiter Dr. Thomas Peitz die Vorteile des Systems. In Kombination mit dem BASIC Tower Blech kann eine automatisierte Produktion realisiert werden. Die Lagerautomation eignet sich sowohl als Rohteile- als auch als Pufferlager für geschnittene Fertigteile. Dabei greift der LaserFLEX auf die Bleche im BASIC Tower zu und lagert die geschnittenen Teile bei Bedarf wieder ein. „Wenn die Fertigteile in der Nacht eingelagert und am nächsten Morgen von den Mitarbeitern absortiert werden, können die Laserschneidanlagen rund um die Uhr produzieren. Der Return on Investment steigt“, so Dr. Peitz. Ist das Förderband BeltFlex an den LaserFLEX angeschlossen, lassen sich die Fertigteile nach dem Schneidprozess oder nach der Auslagerung aus dem BASIC Tower einfach, schnell und ergonomisch von Hand absortieren. Dieses weitere Modul der Remmert-FLEX-Familie ermöglicht dem Mitarbeiter eine ergonomische Körperhaltung und rückenschonendes Absortieren. Der regelmäßige Bandvorlauftakt des Systems macht den Vorgang für den Bediener einfach und effizient. Der Materialfluss beschleunigt sich.

 

Alles im Blick – intuitive Steuerung für den Materialfluss

Ein funktionierender Materialflussprozess zeichnet sich dadurch aus, dass alle Prozesse zentral und einfach sowie übersichtlich, sprich intuitiv, gesteuert und bedient werden. „Die beste Automation nützt wenig, wenn die notwendigen Informationen für einen effektiven und agilen Materialfluss nicht vorhanden sind oder nicht richtig genutzt werden“, erläutert Michael Göbel. Hier bietet Remmert mit seinem Bedienterminal ein echtes Plus für die Bedienung. SMART Control ist ein einfach und intuitiv bedienbares Software- und Steuerungssystem für den gesamten Produktionsprozess und ist ohne Weiteres in bestehende Anlagen integrierbar. Mit selbsterklärenden, international verständlichen Piktogrammen und wenig Text lassen sich die daran angeschlossenen Remmert-Komponenten, wie der LaserFLEX und der BASIC Tower, einfach und schnell bedienen. Daneben werdenauftretende Gefahrensituationen unmittelbar durch die Software visuell dargestellt.

Zusätzlich bietet die Software eine Benutzerverwaltung und gewährleistet somit ein sicheres Berechtigungsmanagement. Als Waren-Managementsystem verzeichnet es Material- und Warenwirtschafts-Masterdaten und ermöglicht dem Nutzer eine übersichtliche Bestandsverwaltung.

 

Fazit

Die Automatisierung der Blechverarbeitung birgt riesige Potenziale. Voraussetzung dafür ist ein auf die individuellen Produktionsprozesse abgestimmter Materialfluss. So kann die Fertigung effizient funktionieren. „Anwender sollten auf vom Maschinenhersteller unabhängige Systeme setzen, die modular erweiterbar sind und somit eine zukunftsweisende Investitionssicherheit bieten. Sollte in einigen Jahren eine Laserschneidanlage getauscht werden, lassen sich unsere Automationslösungen schnell und unkompliziert integrieren. Der Kunde bleibt somit auch dann flexibel, wenn er sich für einen anderen Laserschneidanlagen-Hersteller entscheidet“, fasst Michael Göbel zusammen.